【開欄語】

　　今年全國兩會，“新質生產力”成為熱詞，首次被寫入《政府工作報告》，成為2024年政府工作十大任務之首。

　　作為產業發展強勁的民營經濟大市，泉州正加緊步伐，因地制宜，聚焦新質生產力，不斷推進前沿技術創新和傳統產業轉型，開辟未來發展的新賽道。

　　新質生產力“新”在何處？在這條“新”賽道上，企業如何應對，有哪些機遇和挑戰？泉州如何布局發展新質生產力，發揮新引擎作用？

　　即日起，閩南網推出特別策劃——《新質生產力在泉州》，聚焦“新質生產力”產業發展報道，實地探訪各行業、企業向“新”而行，并對話專家學者及行業代表，解析泉州新質生產力、高質量發展的探索與實踐。

　　閩南網5月13日訊（閩南網記者 陳玉玲 洪方博濤 東南網記者 黃雨昕 實習生 陳梓昕 文/圖）

　　今年3月，2024年中國百強產業集群名單公布，泉州機械裝備產業集群上榜。作為九大千億集群產業之一，泉州的機械裝備產業正向高端化、智能化、綠色化發展，產值規模已超2600億元，擁有規上機械裝備企業700多家，超億元企業300多家。日前，記者深入一線探訪，前往南安、晉江等地感受行業企業競逐新質生產力的活力與生機。

世界一流的鑄造3D打印工廠 讓“傻大黑粗”變身“窈窕淑女”

　　鑄造是工業領域最傳統、最古老的細分行業，是裝備制造中不可或缺的一環。

　　坐落于泉州南安，全球首座萬噸級鑄造3D打印全流程智能工廠——國家智能鑄造產業創新(泉州)中心（以下簡稱“共享泉州中心”），正用不斷迭代的3D打印技術改變行業，向全國乃至全世界的合作伙伴提供砂型3D打印、快速鑄造服務、智能制造(鑄造)系統解決方案以及各類零部件精加工服務。

不同于傳統車間，共享中心的車間干凈整潔

　　談到鑄造廠，大多與“傻大黑粗”掛鉤，存在著生產能耗高，智能化、自動化水平低以及產品合格率低等問題，人在車間里走上一圈，白襯衫的領子和鼻口都會變黑。但共享泉州中心的智能車間，是截然不同的畫面：放眼望去寬敞、整潔、明凈，成形工廠現場只有四五名工人，AVG小車根據指令在車間交通道上運輸工作箱，一幢幢像小房子的3D打印設備有序排開，各自“在家”執行著生產任務。

　　制砂不見砂，車間的砂罐設置在屋頂上，經由管道運輸到各個打印機，接到指令后，鋪砂器開始操作，每鋪設一層砂，打印頭就噴射一層墨水，并在樹脂和固化劑的作用下形成砂芯的橫截面形狀。“計劃打印1416層，目前已經打印了811層，層耗時14秒……”屏幕實時顯示當前的進度以及打印室的溫度、濕度、 氣壓以及墨水溫度、壓力等參數，就這樣經過千層的堆疊，砂芯才算打印完成。

3D打印車間內工人正有序作業

　　“傳統的鑄造成形方式要先制作模具，需要制芯、造型、合箱很多工序，周期較長，而3D打印成形只要一道工序就能解決問題。”中心副總經理、營銷部長田鑫說，傳統鑄件小件的生產從工藝設計到產品完成需要30天到60天，而中心的全流程綠色智能工廠，7天到20天就能交付，解決了模具制備周期長、成本高和成品率低等難題，還讓車間實現了無吊車、無模型、無重體力勞動、無廢砂及粉塵排放、無溫差的“五無”生產模式。

　　曾經的“傻大黑粗”，在這里搖身一變成了“窈窕淑女”。

車間內正有序作業的3D打印機

　　那么，基于3D打印的鑄造有哪些流程呢？田鑫說，從設計前端開始，整個生產流程要先在電腦系統里進行“虛擬制造”，確認無誤后才能投產。根據設定，生產集成系統會驅動智能設備，每個生產環節的參數將及時回傳，與數據庫、知識庫、專家庫對比，進行自動糾偏或者人工干預，以確保產品的合格率和精度。得益于數字化、智能化，中心鑄件的生產效率可以達到同等規模傳統鑄造的3倍以上。

　　“我們公司的總部設在寧夏銀川，最早是給機床廠做鑄件的，后來決定以3D打印為突破口謀求轉型，前后累計投入10多億元進行研發，擁有全球最大的3D打印設備，自主研發的機器還反向出口到歐洲、日本。”在田鑫看來，新材料、新工藝、新設備的使用，是傳統企業發展新質生產力的方式。共享泉州中心的生產車間啟用了智能化生產線后，對前端的工藝設計提出了更高的要求，同時，他們在后端加入了生產管理和企業運營軟件等，建成了一套覆蓋生產前、中、后的智能化制造和管理體系。

由砂型3D打印的發動機缸體砂型

　　去年3月份，共享泉州中心進入試生產階段，啟用了6臺打印設備，每個月的產能約為600噸砂型、200噸鑄造。目前主營的3D打印產品為機械、能源、工業壓縮機、泵閥等，打印材料涵蓋石英砂、硅砂、陶瓷砂等，產品精度達到±0.35mm，即一粒沙的厚度。

　　記者了解到，中心后續將按規劃陸續增加4臺打印設備，“十四五”期間進一步釋放產能，達到年產1萬噸砂型、5000噸鑄件的產能的目標，并實現年銷售收入達1億元以上。

一條生產線21個機器臂 制鞋業刮起“智”造新風向

　　在中國鞋都晉江，如何運用高科技的力量把“做鞋”這件事做到極致？

　　作為本土企業，福建博璋智能科技有限責任公司給出了自己的答案——自主研發了配備21個機器臂的超級柔性智能制鞋生產線。這也是全國機器人用量最多的一條制鞋生產線。

智能機械制鞋車間

　　一雙鞋，從設計、選材到最終成型，需要經歷一連串復雜的生產環節，不同的鞋材所需的工藝也不盡相同。而博璋智能科技的這條生產線，幾乎所有的生產環節都能通過機械手臂、傳輸設備以及高適配性的軟件體系來完成。

鞋面處理劑控制系統

　　公司董事長陳文輝介紹，這套智能成型生產線搭載了線外3D鞋型建模仿真系統，可24小時無燈工作，21個機器臂各有分工，其中有2個機器臂在做產線模擬和軌跡，剩下的19個一起完成畫線、定點、鞋底處理劑、鞋面處理劑、鞋底膠、鞋面膠等工作。

　　針對傳統生產流程標準化難度大的問題，該條生產線內嵌了RFID芯片，該芯片能動態識別鞋型、鞋碼、左右腳，無需停工即可實現多種鞋型、不同鞋碼的同時生產和無縫切換，具有噴涂精度高、速度快、質量穩定、環保可持續等優勢。同時，公司還自主研發出廢氣收集處理系統，實現生產過程中的綠色排放。

　　對比傳統的生產模式，整條產線原本需要52個至57個人工，現在只要23至27個。普通員工經過一周到一個月的操作培訓，即可自主操作。根據測算，該生產線可減少約50%的用工，節省約30%的接著劑，一條生產線10小時可生產超過2300雙鞋。

　　這條科技感滿滿的生產線，從去年“出道”后，就引發了不小的反響，也得到了頭部鞋企的青睞。

智能機器人進行鞋底膠劑作業

　　“我在制鞋行業37年了，一路從幫別人打工到自主創業，自己辦廠才發現制鞋行業雖然人工密集，但招工越來越難，特別是年輕人不太愿意到生產一線。”打拼多年，陳文輝直面行業的痛點、堵點，嗅覺敏銳，下定決心要試水“機器換人”賽道，讓機器、軟件來替代制鞋行業中的人工。

　　2018年，他創辦了博璋智能科技，專注于制鞋機器人自動化領域的研發。為促進智能技術的迭代，陳文輝跟國內的院校、院士、企業等建立了合作關系，已累計投入近1億元用于產品研發。當前，這條超級柔性的智能制鞋生產線已升級到第6代，還在不斷更新中。

　　“泉州民營經濟發達，創業氛圍濃厚，讓我這位‘新泉州人’深受鼓舞。”陳文輝說，他非常看好行業未來的發展前景，有信心繼續深耕鞋類產品的智能成型生產線的技術研發，助推制鞋行業形成新質生產力，不斷提高產業集群的競爭優勢。

　【記者手記】

　　在新質生產力這條賽道上，傳統產業一樣大有可為也大有作為，可通過技術創新、數字賦能等方式，將其轉化為新產業、新動能。

　　當前，一場向“新”而生的變革，已在泉州這片創業熱土上拉開序幕。

　　近年來，隨著裝備制造業快速發展、產業集聚持續壯大，泉州已成為全省重要的機械裝備產業基地。在許多人的刻板印象里，裝備制造業常與“粗放”等聯系在一起。但通過數智賦能，我們欣喜地看到，傳統產業已經大膽邁出煥“新”的步伐。通過轉型升級，國家智能鑄造產業創新(泉州)中心開創了鑄造行業企業數字化智能化轉型的新模式；“新泉州人”陳文輝敢吃螃蟹，從制鞋“跨界”到研發制鞋機器人……在“新”的驅動下，傳統產業中的新產品、新模式和新技術應運而生；在“新”的助推下，處在轉型關口的企業信心和雄心同在。

　　類似案例，不勝枚舉，他們生動詮釋了泉州傳統產業在探尋新質生產力路上的發展實踐。我們期待能看到更多驚喜。